Gesinterter Keramiksand für Gießereien mit Kaltkernkasten - Shenghuo

Gesinterter Keramiksand für Gießereien mit Kaltkernkasten

Kurze Beschreibung:

Das Cold-Box-Verfahren bezieht sich auf einen Harzsandformungsprozess, der durch Einblasen von Gas oder Aerosol katalysiert/gehärtet und bei Raumtemperatur sofort geformt wird.Das übliche Verfahren ist das Triethylaminverfahren, das Phenolurethanharz verwendet und durch Einblasen von Triethylamingas gehärtet wird.Die Merkmale dieses Verfahrens sind: Der Kernsand kann lange verwendet werden, die Formziehzeit ist kurz, die Produktionseffizienz ist hoch und der Energieverbrauch ist gering.


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Das Cold-Box-Verfahren bezieht sich auf einen Harzsandformungsprozess, der durch Einblasen von Gas oder Aerosol katalysiert/gehärtet und bei Raumtemperatur sofort geformt wird.Das übliche Verfahren ist das Triethylaminverfahren, das Phenolurethanharz verwendet und durch Einblasen von Triethylamingas gehärtet wird.Die Merkmale dieses Verfahrens sind: Der Kernsand kann lange verwendet werden, die Formziehzeit ist kurz, die Produktionseffizienz ist hoch und der Energieverbrauch ist gering.

Gussteile für Dieselmotoren, wie Zylinderblöcke, Zylinderköpfe, Ansaug- und Auspuffrohre usw., haben teilweise komplexe Kernformen und kleine Teilquerschnittsflächen, die anfällig für Fehlschüsse, Brüche usw. sind oder in denen Adern auftreten Gussteile aufgrund der großen Ausdehnung von Quarzsand.Auch die Wahrscheinlichkeit von Defekten wie klebrigem Sand und Poren ist relativ hoch.

Sinterkeramik-Sand-für-Gießerei-mit-Kaltkernkasten-(4)
Sinterkeramik-Sand-für-Gießerei-mit-Kaltkernkasten-(5)

Durch die Verwendung von Keramiksand oder das Mischen von Keramiksand und Quarzsand im Verhältnis wird die zugegebene Harzmenge um 20-30% reduziert, und die oben genannten Mängel wurden erheblich verbessert.Gleichzeitig weist der Sandkern eine gute Kollabierbarkeit auf, was den Arbeitsaufwand bei der Gussstückreinigung reduziert.Infolgedessen haben immer mehr Gießereien für Dieselmotoren die Keramiksand-Kaltkernkastentechnologie übernommen.

Keramische Sandeigenschaft

Chemische Hauptkomponente Al₂O₃≥53%, Fe₂O₃<4%, TiO₂<3%, SiO₂≤37%
Kornform Sphärisch
Winkelkoeffizient ≤1,1
Partikelgröße 45 μm -2000 μm
Feuerfestigkeit ≥1800℃
Schüttdichte 1,5-1,6 g/cm3
Wärmeausdehnung (RT-1200℃) 4,5-6,5x10-6/k
Farbe Sand
PH 6.6-7.3
Mineralogische Zusammensetzung Mullit + Korund
Säurekosten <1ml/50g
LOI <0,1 %

Vergleichen Sie mit anderen Rohsand-Testergebnissen des Cold-Box-Verfahrens

Roher Sand Harz hinzufügen. 2h Zugfestigkeit Gasentwicklung
Gesinterter Keramiksand 1,5 % 2,098 MPa 10,34 ml/g
Geschrubbter Sand 1,5 % 1,105 MPa 13,4 ml/g
Gebackener Sand 1,5 % 1,088 MPa 12,9 ml/g
Gesinterter Keramiksand + Schrubbsand 1,5 % 1,815 MPa 12,5 ml/g
Gesinterter Keramiksand+ Gebackener Sand 1,5 % 1,851 MPa 12,35 ml/g
Chromitsand + geschrubbter Sand 1,5 % 0,801 MPa 10,85 ml/g
Chromitsand+ Gebackener Sand 1,5 % 0,821 MPa 10,74 ml/g

Vergleichen Sie mit der Gussteilfehlerrate des Cold-Box-Verfahrens

Roher Sand Venen Kern gebrochen Sintern Drossel Gesamt
Gesinterter Keramiksand 0% 2% 0% 0 2%
Geschrubbter Sand 28% 12% 4% 3% 47%
Gebackener Sand 24% 10% 3% 2% 39%
Gesinterter Keramiksand + Schrubbsand 12% 4% 1% 2% 19%
Gesinterter Keramiksand+ Gebackener Sand 7% 3% 2% 2% 14%
Chromitsand + geschrubbter Sand 13% 6% 5% 4% 28%
Chromitsand+ Gebackener Sand 12% 4% 2% 2% 20%

Teile der Partikelgrößenverteilung

Die Partikelgrößenverteilung kann nach Ihren Anforderungen angepasst werden.

Gittergewebe

20 30 40 50 70 100 140 200 270 Pfanne AFS

μm

850 600 425 300 212 150 106 75 53 Pfanne  
Code 40/70   ≤5 20-30 40-50 15-25 ≤8 ≤1       43±3
70/40   ≤5 15-25 40-50 20-30 ≤10 ≤2       46±3
50/100     ≤5 25-35 35-50 15-25 ≤6 ≤1     50±3
100/50     ≤5 15-25 35-50 25-35 ≤10 ≤1     55±3
70/140       ≤5 25-35 35-50 8-15 ≤5 ≤1   65±4
140/70       ≤5 15-35 35-50 20-25 ≤8 ≤2   70±5
100/200         ≤10 20-35 35-50 15-20 ≤10 ≤2 110±5

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